PROSES PRODUKSI KACANG DUA KELINCI

SEJARAH SINGKAT

Sejarah Dua Kelinci berawal dari kiprah dua tokoh yakni Hoe Sie Ak dan Lauw Bie Giok. Awalnya, Ho Sie Ak dan Lauw Bie Giok membuat pabrik kacang kemasan untuk menampung hasil panen para petani. Pada 1972, kacang kemasan itu diberi merk ‘Sari Gurih’ dengan logo gambar dua kelinci, yang ternyata bertahan dan melegenda hingga hari ini.

Sari Gurih pun berkembang pesat. Pada 1982, Sari Gurih berganti nama menjadi Dua Kelinci. Merk ini kemudian mendapatkan hak paten pada 1985 dan perusahaannya diberi nama PT Dua Kelinci.

Dua bersaudara Ali Arifin dan Hadi Sutiono kemudian memperbaharui bisnis Dua Kelinci, dari produsen makanan kemasan menjadi pabrik pengolahan berteknologi tinggi. Keduanya fokus pada bisnis pengolahan komoditas kacang asli Indonesia, khususnya yang dihasilkan di sekitar Pulau Jawa dan Bali.

Saat ini PT Dua Kelinci dikenal sebagai perusahaan besar dengan produk-produk yang inovatif. Selain kacang kulit, Dua Kelinci juga memproduksi kacang berbagai rasa, kacang bersalut tepung atau bumbu serta beragam jenis makanan lainnya.

PROSES PRODUKSI KACANG DUA KELINCI

1.     Pembelian Kacang Basah

Proses pertama kali yang dilakukan adalah pembelian kacang basah dari supplier. Penjual kacang masuk ke perusahaan dengan mambawa moda transportasi sendiri. Kemudian akan diberikan nomor antria olah satpam kemudian setelah itu dilakukan proses penimbangan. Pada awalnya dilakukan penimbangan total antara moda transportasi dengan kacang. Penimbangan kedua dilakukan setelah proses pembongkaran kacang. Berat kacang didapat dari hasil pengurangan antara berat total dengan berat moda transportasi. Masuk ke area pembelian kacang basah. Bagian ini masuk ke bagain pembelian. Ketika kacang dibongkar dari kendaraan maka pihak quality control akan mengambil sampel satu genggam setiap satu karung kemudian dimasukkan ke dalam wadah. Seletah diambil semua sampel dari moda transportasi kemudian sampel kacang di timbang sebanyak satu kilo. Kacang akan pilih untuk membedakan yang muda dan yang tua oleh bagian quality control dan penerimaan kacang basah. Perbandingan yang direkomendasikan adalah tidak kurang dari 2 : 1. Artinya 2 untuk kacang yang tua dan 1 untuk kacang yang muda. selain mengecek perbandingan kacang muda dan tua, hal yang lain yang dicek adalah banyaknya tanah yang melekat pada kacang atau kandungan tanah yang menempel pada kacang. Banyaknya tanah dapat dicari dari penimbangan tanah yang kotor kemudian kancang di cuci setelah itu kacang ditimbang kembali. Penurunan berat menunjukkan benyaknya kandungan tanah yang melekat pada kacang. Banyaknya kandungan kacang dapat dinyatakan dalam satuan persen. Biasanya kandungan tanah sekitar 10 - 30%. Supplier kacang yang menjual kacang ke PT Dua Kelinci bermacam – macam daerahnya mulai dari jawa barat sampai NTT, maka bisa diartikan supplier dari berbagai wilayah di Indonesia. Setelah kacang selesai dicek kemudian kacang akan dihamparkan pada pelataran yang sudah disediakan. Setelah itu kacang akan didorong masuk ke intek degan menggunakan wheel loader. Pada bagian intek terdapat 2 operator yang membantu untuk mamasukkan kacang menuju intek. Intek sendiri teradat dua line yaitu sebelah barat dan timur.

2.     Cleaner Tanah

Setelah kacang masuk ke intek. Maka kacang akan dibawa oleh material handling berupa belt conveyor masuk menuju ke dalam cleaner. Mesin cleaner tanah berbentuk tabung yang besar dengan posisi horizontal yang diberi kemiringan supaya kacang dapat turun. Cleaner tanah ini bertujuan untuk membersihkan kacang dengan cara merontokan tanah yang melekat pada kacang. Cara kerjanya adalah dengan memutar tabung tersebut sehingga dengan gaya sentripetal tanah akan jatuh kebawah sedangkan kacang yang lolos akan dilanjutkan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Selain itu fungsi dari cleaner ini adalah untuk memilah kacang yang kecil supaya tidak masuk proses berikutnya. Mesin ini memiliki plan logam dengan ukuran 8 mm sehingga kacang yang kecil dan tanah dapat rontok melewai lubang tersebut. Ukuran dari mesin ini adalah 650 cm untuk panjangnya dengan diameter 150 cm. Bagian cleaner tanah memiliki 2 line yaitu line sebelah barat dan sebelah timur. Jika produksinya banyak maka akan menggunakan 2 line produksi tetapi jika kacangnya hanya sedikit maka hanya menggunakan 1 line saja bisa yang bagian timur saja atau yang bagian barat saja. Kecepatan dari mesin ini adalah 21 putaran per menit. Kacang yang memiliki ukuran yang kecil yang bisa lolos dari proses perontokan ini akan dijadikan sebagai kacang ose untuk dibuat kacang atom. Transportasi dari bagian cleaner ke bagian ose dengan menggunakan truk karena letak bagian ose yang berada jauh dari mesin cleaner. Pada bagian cleaner tanah terdapat 2 mesin pada masing masing line.

3.     Cleaner Medium

Sistem kerja pada cleaner medium ini sama dengan cleaner tanah. Pembeda dari mesin ini adalah lubang yang terdapat pada mesin. Lubang disini lebih besar yaitu 12 cm. Fungsi dari lubang yang lebih besar ini untuk memisahkan kacang yang ukuran kecil supaya tidak masuk kebagian proses selanjutnya. Kecepatan mesin ini juga 12 putaran dalam satu menit. Pada cleaner ini, kacang yang ukuran kecil akan diproses ke bagian kacang ose. Terdapat 2 operator yang standy untuk membantu proses pengeluran kacang yang kecil dari lubang mesin cleaner.

4.     Cleaner Basah

Setelah kacang dirontokan dari tanah dan juga dipilih dari kacang yang kecil. Proses berikutnya adalah masuk ke bagian cleaner basah. Pada bagian ini terdapat air yang digunakan untuk membersihkan kacang dengan cara 55 disemprot melalui 6 lobang pipa yang terdapat didalam tabung cleaner. Pada bagian cleaner basah ini terdapat 2 mesin yang memiliki ukuran yang sama dengan cleaner medium dan cleaner tanah dengan kecepatan putaran yang sama.

5.     Pencucian

Kacang yag sudah selesai disemprot dengan air kemudian masuk ke bagian washing. Pada bagian ini kacang akan dicuci dengan cara di putar dalam air. Kacang harus melewati 5 molen yang berputar dan melewati 5 pedal pada setiap molen. Panjang molen adalah 470 cm dengan panjang pedal 80 cm. Total bak washing memiliki panjang 10 meter dengan lebar 840 cm. Kapasitas air pada bak washing adalah 120.000 liter. Bak washing ini juga memiliki 2 line produksi yaitu bagian barat dan bagian timur dengan fungsi yang sama. Lama cuci untuk membersihkan kacang adalah selama 6 menit 20 detik. Mesin ini dapat bergerak dengan bantuan terborator yang dimonitor dari bagian panel washing yang dijalankan oleh operator.

6.     Cleaner Bilas/Spray

Setelah kacang dicuci proses selanjutnya kacang harus melewati cleaner bilas supaya kacang benar-benar bersih dari tanah. Cleaner bilas ini memiliki sistem kerja yang sama dengan cleaner basah dimana terdapat spray air untuk menyemprot kacang yang sudah dicuci. Mesin cleaner bilas ini ada 2 mesin dengan 2 line produksi bagian timur dan bagian barat. Plan logam mesin ini memiliki lobang 9 ml untuk bagian yang pertama dan bagian yang kedua 10 ml. Air kotor yang sudah digunakan untuk membilas ini dapat digunakan kembali pada bagian cleaner basah dan juga washing karena air pada bagian cleaner bilas ini memiliki kualitas air yang masih cukup bersih. Air didapatkan dari bak penampung yang berada dekat dengan cleaner bilas.

7.     Pemasakan

Kacang yang sudah bersih akan dilanjutkan ke proses masak dengan menggunakan material handling berupa conveyor untuk proses pemindahan kacangnya. Terdapat 3 mesin cooking untuk proses memasak yaitu cooking 1, 2, dan 3. Cooking 1 memiliki kapasitas 7 - 9 ton perjam dengan panjang mesin 18 meter dan kapasitas air 18.000 liter sedangkan untuk lama rebusnya adalah 8 menit 20 detik. Temperatur diatur pada temperatur > 100 0 Celcius. Untuk memanaskan air, kondisi mesin harus disettup terlebih 56 dahulu dengan energi dari batubara sedangkan untuk mengalirkan panas supaya bagian cooking dapat panas semua menggunakan minyak solar supaya panas air dapat terus terjaga. Kemudian pada cooking 2 dan 3 memiliki kapasitas yang sama yaitu 32.000 liter dengan panjang 24 meter dan lama rebut 9 menit. Kapasitas kacang bisa mencapai 12-14 ton perjam. Temperatur diatur pada suhu > 100 0 Celcius. Suhu olinya disetting pada 200 0 Celcius. Kadar garamnya diatur pada 16 % untuk perebusan. Garam didapat dari dalam negeri dan luar negeri. Untuk luar negeri biasanya diambil dari australia. Garam disimpan pada gudang yang letaknya dekat dengan cooking. Proses pemberian garam dimasukkan lewat atas mesin cooking dengan menggunakan conveyor. PH diukur pada 5,5 – 6 dengan menggunakan tawas. Ada penampungan air 34.000 liter hasil dari cooking. Untuk menjaga kualitas kacang dilakukan menajemen mutu untuk selalu mengecek kadar garam, PH, dan juga kematangan kacang. Pengecekan kadar garam dicek dengan mengunakan refraktometer dengan cara diambil air yang ada dalam cooking sebanyak 1 tutup botol kemudia dicampur dengan air biasa sebanyak 2 tutup botol. Kemudian diaduk diambil sampel dioleskan pada alat refraktometer dan dilihat kadar garamnya. Untuk mengecek PH air dengan menggunkan kertas lakmus. Untuk mengecek kematangan dari kacang harus dilakukan secara manual yaitu dengan cara dimakan. Proses pengecekan dilakukan setiap 30 menit sekali oleh bagian quality control dan setiap satu jam sekali oleh bagian produksi.

8.     Pengeringan

Proses selanjutnya adalah pengeringan kacang. Kacang yang sudah selesai dimasak akan langsung masuk ke bagian pengeringan dengan menggunakan conveyor. Mesin drying terdapat 3 bagian mesin utama yaitu drying A, B, dan C. Drying A dibeli dari malaysia. Sedangkan untuk drying B dan C dibuat oleh bagian teknik fabrikasi. drying A memiliki mesin sebanyak 24 mesin, drying B dan C memiliki jumlah mesin masing - masing sebanyak 28 mesin sehingga total mesin drying ada 80 buah . Sistem kerja pada mesin ini adalah dengan memberikan suhu udara panas dengan suhu 80 – 90 0 Celcius. Kapasitas setiap mesin adalah 6 ton untuk drying B dan C, sedangakan drying A kapasitas bak sebesar 2 – 4 ton. Setiap pengisian tiap bak membutuhkan waktu selama 20 menit. Lama proses pengeringan selama 16 – 18 jam. Setiap 4 jam dilakukan proses sirkulasi yaitu dengan 57 cara memindah kacang yag paling bawah dipindah ke atas dengan menggunakan elevator dan conveyor sehingga semua kacang akan kering dengan maksimal. Setelah kadar air berkurang kemudian akan dilakukan sirkulas setiap 2 jam sekali sampai kadar air mencapai 6 – 8 %. Pada bagian drying terdapat operator yang bertugas untuk memonitor mesin melalui bagian panel dan terdapat operator yang bertugas untuk memonitor pengisian bak pada drying. Setelah kacang dikeringkan kemudian masuk ke bagian cleaner kering.

9.     Cleaner Kering

Setelah kacang sudah matang dan sudah kering kemudian kacang tersebut masuk ke proses cleaner kering untuk membersihkan kacang dari kotoran seperti cenos dan jembros. Proses cleaner ini bertujuan untuk membersihkan debu, sisa – sisa akar dan batang yang masih menempel pada kacang sehingga kacang benar – benar bersih. Pada proses ini dihasilkan kotoran atau debu yang telah terpisahkan dari kacang kering. Pada cleaner kering ini terdapat empat mesin yang setiap mesinnya terdapat 5 corong. Sehingga total ada 20 corong untuk mengalirkan cenos dan jembor keluar mesin cleaner. Jembros dan cenos tersbut akan dijual kepada pihak lain sedangakn kacang yang bersih akan masuk ke bagain sackbin sementara atau sackbin induk.

10.                        Sackbin Induk

Kacang yang sudah bersih dan bebas dari kotoran akan dilanjutkan ke bagian sackbin induk untuk disimpan sementara. Hal ini dilakukan karena kapasitas gravity tidak dapat menampung semua kacang yang keluar dari cleaner, sehingga harus ditampung dahulu. Sackbin ini bentuknya seperti ruangan yang dapat menampung kacang sedangkan bagian bawahnya terdapat corong untuk mengalirkan kacang menuju proses selanjutnya.

11.                        Gravity

Pada bagian gravity ini kacang akan dilakukan engayakan dengan alat berupa gravity separator. Alat ini dapat memisahkan kacang muda dengan kacang tua, selain itu juga kacang yang ada isinya dengan kacang yang tidak ada isinya berdasarkan berat jenisnya. Pada mesin gravity ini terdapat 3 hasil yaitu C1, C2, dan C3. C1 Dan C2 merupakan kacang garapan yang siap disimpan pada sackbin silo. Sedangkan C3 merupakan cenos atau 58 sampah yang siap jual untuk pakan ternak. Terdapat 2 gravity dengan 3 corong. Kapasitasnya 9 - 10 ton per jam.

12.                        Sackbin Silo

Kacang yang lolos dari tahap gravity akan masuk ke sackbin silo. Pada sackbin silo terdapat 24 sackbin dengan kapasitas masing-masing sackbin adalah 80 - 90 ton. Setiap sackbin terdapat 6 corong. Untuk menjaga kualitas kacang supaya tetap prima maka setiap 1 hari sekali akan dilakukan pengecekan suhu. Suhu optimum yang terdapat pada sackbin harusnya 29 – 35 0 C supaya ruang tersebut tidak mudah lembab. Selain melakukan cek suhu pada sackbin induk juga dilakukan cek blower setiap 2 hari sekali supaya kacang tidak lembab dan berjamur. Lama penyimpanan kacang pada sackbin silo bisa mencapai 3 - 5 bulan. Selain kacang disimpan pada sackbin silo, tempat penyimpanan yang lain adaah coolstorage dan stapelan.

13.                        Sortir

Proses penyortiran dimaksdkan untuk mengklasifikasikan kacang menjadi dua kelas mutu, yaitu mutu medium, dan mutu ekspor. Penggolongan kelas mutu ini berlaku internal, dalam arti kelas mutu ekspor dapat berarti kacang khusus untuk diekspor atau untuk dikonsumsi dalam negeri tetapi bermutu tinggi dengan pasar-pasar yang berbeda dari kacang mutu lokal. Sortasi dilakukan secara otomatis dengan mesin sortex dan mesin anysort. Parameter sortasi yang digunakan secara umum adalah sifat fisik kacang seperti ketuaan, bentuk, ukuran, kebersihan kulit, jumlah biji dan lubang atau cacat. Pada proses ini kacang akan dipisahkan dari parameter tersebut kemudian bagian quality control akan melakukan pengecekan sampel dengan mengambil sampel 1 kilo gram dalam 30 menit pada satu line. Kemudian hasil dari pemisahan tersbt akan diukur beratnya kemudian dilihat refraksinya berapa persen. Jika terdapat refraksi yang tidak sesuai dengan parameter maka akan dilakukan tindakan lanjut terhadap mesin sortir. Setelah selesai dari sortir kacang akan masuk kedalam sackbin oven. Setelah dari sackbin oven baru masuk ke bagian oven.

14.                        Oven

Proses pengovenan ini bertujuan untuk membentuk flavour kacang serta rasa kacang yang renyah dan gurih. Pada tahap proses inilah yang paling menentukan rasa dan flavour kacang. Pengovenan kacang dilakukan dalam 59 roaster untuk garapan ekspor dan termopack untuk grapan medium. Suhu yang digunakan untuk mengoven adalah 70 – 80 0 C selam 48 jam. Kacang hasil pengovenan mempunyai kadar air hingga 2 – 4 %. Proses pengisian pada bak oven dilakukan selama 4 jam pengisian, 2 kali sirkulasi setiap 6 jam sekali dan minimal sirkulasi 8 jam selama 4 kali. Pada bagian ini dilakukan pengecek oleh bagian quality control untuk kadar air, rasa, dan kematangan. Setelah dioven kemudian kacang akan masuk ke bagian cleaner kering untuk dibersihkan dari kotoran yang menempel sehingga kacang benar – benar bersih. Setelah itu kacang akan masuk ke mesin sortex untuk kualitas ekspor dan anysort untuk kualitas medium. Kacang yang tidal lolos dari mesin sortir akan menjadi afal sedangakan yang lolos dari mesin sortir akan masuk ke sackbin penampung yang selanjutnya akan dilakukan sortir final.

15.                        Sortir Final

Pada bagian sortir final ini kacacang disortir dengan menggunkan tenaga manusia. Sortir akhir bertujan untuk memastikan kebersihan kacang garing dari benda-benda asing. Sehigga sudah tidak ada benda-benda asing seperti kerikil atau kotoran - kotoran yang mungkin terbawa pada proses sebelumnya. Selain itu pada bagian ini juga dilakukan pengecekan untuk refraksi kacang dengan memilih kacang yang burik, kusam, kotor, kulit pecah, isi satu dan isi 3. Proses pengecekan ini dilakukan setiap 30 menit sekali. Setelah lolos dari sortir final kacang akan masuk ke metal detector untuk kacang kualitas medium. Setelah itu kacang akan masuk ke sackbin sementara untuk dilanjutkan ke mesin packing.

16.                        Pengemasan

Pada bagian ini kacang akan dikemas sesuai dengan kemasan. Proses pengemasan dibagi menjadi dua line. Line yang pertama untuk kacang mutu ekspor dan line yang kedua untuk kacang mutu medium. Kacang garing mutu ekspor dikemas dalam rungan tertutup dengan mesin pengemas yang khusus yaitu mesin kawa DK. Sedangkan kacang garing mutu medium dikemas dalam rungan yang terbuka dengan mesin pengemas dengan merk cing fong. Pada pengemasan ekspor terdapat 10 mesin dengan 5 line. Sedangkan untuk pengemasan medium terdapat 28 mesin. Setelah kacang selesai dikemas. Kemasan akan dicek oleh bagian quality assurance dan quality control. Pengecekan ini berupa pengecekan gramatur, tanggal exp, 60 design, longsill, edsill, kekembungan dan cek bocor. Setelah lolos dari semua proses pengecekan maka proses selanjutnya adalah memasukkan produk kacang kedalam kardus atau ball kemudian distapel diatas pallet.

17.                        Penyimpanan Warehouse

Produk yang sudah dikemas baik dalam ball maupun dalam kardus akan distapel. Kemudian stapelan tersebut dikirim ke bagian warehouse dengan bantuan material handling berupa hand pallet. Setelah sampai di warehouse barang akan dicek oleh petugas gudang. Jika sudah ok barang baru disimpan di gudang.

Referensi :

http://e-journal.uajy.ac.id/14792/1/TI07875.pdf (Diakses pada tanggal 16 November 2018)

http://duakelinci.co.id/id/who-we-are/the-journey/ (Diakses pada tanggal 16 November 2018)